金属粉末注射成形（MIM）是一种从塑料注射成形行业中发展而来的新型粉末冶金成型技术，它是传统粉末冶金技术和现代注塑成型技术相结合的产物。作为一种金属粉末致密比的特殊工艺，金属注射成型技术与传统的粉末冶金技术存在很大的差别。它可以批量生产高精度三维立体复杂形状的各种金属制品和合金零部件，包括各种外部切槽、外螺纹、锥型外表面，交叉孔和盲孔、表面滚花等。因此采用该技术可以免除繁锁的多道机械加工工序，减少材料消耗。而且在流动状态下，液相均匀填充模腔成形，模腔内各点压力一致，消除了传统粉末冶金压制成型不可避免的沿压制方向的密度梯度，可以获得结构均匀，力学性能优异的近净成形零部件。此外金属粉末注射成形技术还有材料适应性广、自动化程度高、生产成本低、材料利用率几乎达到100%等诸多优点。

与传统的机械加工、精密铸造相比主要有以下几方面优势：1、制品内部组织结构更均匀；与传统粉末冶金压制∕烧结相比，产品性能更优异，产品尺寸精度高，表面光洁度好，不必进行再加工或只需少量精加工。金属注射成形工艺可直接成形薄壁结构件，制品形状已能接近或达到最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.3%～±0.5%水平，特别对于降低难以进行机械加工的硬质合金的加工成本、减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。 2、零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何形状复杂、精度密高及具有特殊要求的小型零件(0.2～200g)。 3、合金化灵活性好，对于过硬、过脆、难以切削的材料或原料铸造时有偏析或污染的零件，可降低制造成本。 4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～100%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。 5、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可连续大批量规模化生产。生产过程无污染，为清洁工艺生产。MIM技术使用的模具，其寿命与塑料注射成形模具相似。由于使用金属模具，MIM适于零件的大批量生产；由于利用注射机成形产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了成本，而且注射成形产品一致性好、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证，再者一模多腔可进一步提高效率和降低毛坯的成形成本。 6、制品微观组织均匀，密度高，产品强度、硬度、伸长率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀，性能好。在粉末冶金压制过程中，由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织的不均匀、材料致密性差、密度低，严重影响了产品的力学性能；而MIM是一种流体成形工艺，粘结剂的存在保证了粉末均匀排布，从而可消除毛坯微观组织的不均匀，进而使烧结制品密度接近材料的理论密度，从而使强度增加、韧性加强，延展性、导电性、导热性得到改善，综合性能提高。能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属、陶瓷等零部件，产品成本低，光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80～1.6μm，精度高，一般无需后续加工。

近年来，粉末冶金注射成形技术（MIM）的发展非常引人注目，随着工艺技术的不断进步和成熟，应用领域不断扩大，从传统工业用的硬质合金工具、机械产品到高温发动机部件，从计算机用的磁盘驱动器到手表用产品，医用产品、军工产品、手机配件、汽车配件、摩托车配件、手表和锁具配件等。